山東保齡寶生物技術有限公司創建于1997年，是以生物工程為主導的國家級重點高新技術企業，全國輕工業質量效益型先進企業，全國淀粉糖行業二十強(第二強)，國家公眾營養與發展中心低聚糖生產基地，農業產業化省重點龍頭企業。公司專注于功能糖的研發、制造和推廣，走“專業、專注、專家”的自主創新模式。經過幾年的創新發展，現已形成以低聚異麥芽糖、果葡糖漿、赤蘚糖醇各類專用型糖漿等為主導的高中低檔產品，產品廣泛應用于食品、飲品、保健品、醫藥等領域，目前是全國最大的功能糖產銷基地。公司的低聚糖、糖醇、氨基酸等產品為國家級重點新產品、國際采標產品，低聚異麥芽糖、赤蘚糖醇、高果糖漿等產品工藝達到國際先進水平，填補國內空白，承擔完成了兩項國家“九五”、“十五”攻關課題。
【項目簡介】
ERP與DCS生產自控結合的產供銷系統
ERP系統可應用于構建公司總部和全國多個銷售分支機構、財務、物流、制造一體化的管理平臺，建立以供應鏈為核心的涵蓋集團生產、銷售、采購、財務、人力資源等各個方面的信息綜合應用系統。功能糖生產線DCS自動化控制系統實現了以信息技術改造傳統產業，減少了功能糖產品能耗，降低了產品成本。
該系統以企業資源合理、有效利用為目標，幫助企業以更短的生產周期和較低的成本對市場變化做出迅速反應。
1 項目包括十二大系統：
財務管理系統、供應鏈管理系統、生產管理系統(包括生產線DCS自動化控制系統、環保在線監測系統)、人力資源管理系統、客戶關系管理系統、管理會計系統、集團財務處理系統、決策支持系統、內部辦公平臺系統、網絡分銷系統、企業應用集成系統、UAP開發平臺。
2 實時生產數據監控技術部分
實時生產數據監控平臺主要實現各事業部實時生產數據采集及發布。系統平臺應用，通過一套WINCC 6.0 8000點完全版及WINCC NAVIGATOR 10個并發用戶授權版本實現。
WinCC/IndustrialDataBridge(工業數據橋)利用標準接口將自動化層(控制器)連接到信息系統，保證雙向信息流通。可利用眾多不同的標準接口(其中包括OPC，SQL， OLE-DB，Office格式)，將不同制造商生產的系統集成在一起。利用標準軟件包(不需編程)完成系統組態，通過OPC接口，可以連接由眾多不同制造商生產的SCADA和監視系統，將過程數據集成數據庫，方便信息系統采集，將自動化層連接到IT層。
3 熱網及零散模擬量數據采集
熱網及零散模擬量數據的采集通過I/O方式，在網絡中心機柜中配置PLC模塊一組，其中部署40個模擬量模塊；
由各模擬量點連rvvp 7*1.5電纜至網絡中心PLC模擬量模塊；
配置PLC上位機一臺，并通過組態工程，安裝WINCC 6.0，實現本地數據監控及OPC服務；
4 DCS控制測量范圍
控制測量范圍包括廠區內各功能糖事業部及高果糖漿車間、功能糖平臺及污水處理站。主要控制測量系統采用DCS，各車間的DCS操作員站、工程師站，采用標準網絡互相連接，其它成套設備及隨機控制系統通過通訊總線接入該網絡，設在中央控制室的上位計算機通過全廠通訊網絡可以監控、調度和管理整個生產過程，在中央控制室設全廠電視監控系統，可以直觀形象地了解生產的各個過程。同時自控系統監測數據以班為有效時段，編制或采集相應監視界面，提取在線生產數據，以制式表格形式傳輸到公司總信息平臺，提供實時生產監督。
通過對能源、動力、給排水系統的監控達到更精確的生產控制，平均節約電能5%左右；通過對總排水量和污水的COD進行在線監控，降低廢料生成、優化廢水處理效率，有效降低廢水排放量，提高污水處理能力25%以上。
生產過程控制的信息化，通過系統對數據的在線監控，避免生產中的原料損失，降低不合格品率3%～5%，提高勞動生產率，提升產品品質。
自動控制和測量系統的控制方案
各車間采用集中控制方式：即各車間設集中控制室一個，對生產工藝流程進行集中的檢測、控制和管理。車間控制室主要對各儲罐的液位控制，包括液化、糖化、提純、脫色、離交、異構等工藝過程中的溫度、PH值、流量、電導控制以及膜分離、色譜分離等工藝流程中的參數進行集中檢測和控制，以實現各個工序的自動化及整個過程的自動化；上述工藝過程的控制測量系統均采用DCS。中央控制室設在綜合樓，方便管理人員掌握生產情況，調度指揮生產過程。
【應用情況】
該項目的實施不僅幫助山東保齡寶生物技術有限公司降低了對各種能源的消耗，同時還提高了企業勞動生產效率。降低了功能糖產品成本，淀粉糖類產品降低10元，功能糖產品降低60元，生產率提高5～8%，直接人工費用減少5～10%。
1、能耗方面
項目自動化控制系統通過對個每個關鍵控制點進行在線監控，并對記錄數據進行曲線分析，便于更好的對生產工作進行調度和安排；加強了對突發事件的有效控制和預防。
2、對電、汽等能源的節約
在生產過程中通過對設備的精確控制、蒸汽主管道的壓力、溫度的在線監控、對在線工藝數據進行有效的調度和報警，避免設備空轉現象的發生率，避免生產中的原料及動力損失，降低不合格品率，從而可節約能源10%左右，提高產品一次合格率3個百分點。
3、生產工藝方面
在生產過程中通過對生產工藝及關鍵控制點進行精細控制和在線監控，產品的生產周期可以有效縮短15-20小時，減少直接生產人工成本和工人勞動強度。
4、對污水處理排放的調度
通過對各個事業部的污水排放時間、體積及其化學需氧量(COD)的在線監控分析，對不超標的污水直接排放或重復利用，對超標的污水經過處理后再排放，可節省污水處理成本10%，污水處理能力提高30%左右，污水排放COD指標控制在100mg/l，噸水運行處理費用由1元以上降至0.48元。
5、安全生產方面
利用信息技術改造傳統產業系統的實施，在提高生產率的同時，生產自控系統自動預警，降低了安全隱患和安全事故的發生率，企業連續兩年安全事故發生率為零。
