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摘要：

在啤酒公司的冷凍站氣體站監控系統中，除了分離檢測參數多外，而且還須把各個工藝設備的運行參數用通訊方式采集到電腦中集中監控，我們利用S7-300 PLC系統中已有的DP總線，通過使用PB-B-MOUDBUS/485總線橋的應用，從而簡單有效地實現了此系統要求。

1. 項目概述：

本冷凍站氣體站監控系統是用于啤酒股份公司總廠搬遷的新建項目，甲方對此控制系統的自控要求非常高，以此為各個子公司的示范工程。作為重要的生產動力系統，除需監控的工藝過程參數比較多外，還要把主要工藝設備的運行參數用通訊方式采集到電腦中集中監控。

2. 檢測及控制要求描述：

系統采用兩臺計算機作為中控室管理和控制平臺，以集中與分散相結合的控制方式。對整個制冷、空壓、N2、CO2等系統進行集中監控管理。模擬并顯示系統中設備的運行狀況，方便操作人員管理整個系統。

在上位機組態畫面上可實現如下功能：模擬顯示制冷、空壓、N2、CO2系統中主要設備的運行狀況。顯示所采集的溫度、壓力、流量等參數，自動記錄，定時打印溫度、壓力、流量、電參數等相應報表。設備故障報警，提示故障原因并記錄。在上位機上可隨時對現場所有控制器中的控制設定值和報警設定值等參數進行設定。

具有分級別的密碼保護操作功能。

3. 冷凍壓縮機控制部分

3.1 單臺螺桿機組自動控制：

由配套控制器現場控制，控制器與上位計算機進行數據通訊。

3.1.1系統多臺螺桿機組機及相關設備聯網自動控制：

根據數據通訊數據及其它檢測數據，對6臺空調工況制冷壓縮機、2臺標準工況制冷壓縮機，蒸發器（氨分板換）以及冰水酒精水循環系統采用自動檢測控制；主要有：

3.1.2 根據機組吸氣壓力或蒸發溫度或出水溫度對該系統的機群進行全自動控制，可以根據機組吸氣壓力或蒸發溫度或出水溫度進行單個機組自動開停機，自動增減載。自動根據機組的運行時間或人為指定來確認各臺機組的運行優先級；

3.1.3 顯示機組運行時的吸氣壓力、排氣壓力、噴油壓力、吸氣溫度、排氣溫度、噴油溫度、油加熱溫度、能級、電機電流、蒸發溫度、冷凝溫度、總運行時間等參數；對機組的所有非正常運行狀態可實現自動保護報警或停機，如泵氨泄漏報警及事故排風機連鎖；壓差保護報警；低壓循環桶的液位超高報警；冰水流量報警、水溫報警；機組其它保護報警；冷凍站氨泄漏報警；報警系統和事故排風機連鎖控制;并顯示故障名稱;

3.1.4 可根據壓縮機組排氣壓力的大小分組控制冷凝器風機、水泵的開停,并自動合理地控制其開啟的臺數;

3.1.5采用液位控制器（八套：氨分三套，高、低壓循環桶各一，進出冷媒罐；冰水罐兩臺一套）；用電磁閥對桶泵機組液位進行自動控制,實現低液位自動供液，液位超高自動報警，液位連續顯示，并聯鎖該系統的壓縮機，設有氨泵欠壓自動保護，氨泵的壓差保護，報警等。

3.1.6 臥式氨液分離器的液位由液位控制器控制，液位連續顯示；

3.1.7 冰水出水溫度控制（兩板換溫度控制系統由板換模塊配套自帶）;

3.1.8 冷媒泵變頻控制(一臺) ；

3.1.9 冰水流量、冷媒流量、溫差檢測位（熱量檢測）顯示積算；

3.1.10冰水、冷卻水溫度、壓力;酒花庫溫度檢測控制；

3.1.11具備遠程手動功能及手動－－-自動切換功能； 

盤內局部實物圖：

 4. 空氣壓縮機控制部分

系統共有6臺空氣壓縮機，兩臺冷干機。